Was nicht passt, wird passend gemacht.
Individuelle Fertigung in Eferding.
Um die steigenden Ansprüche von OEM’s im Bereich von Erstausrüstungen in gewohnter Qualität und effizient zu erfüllen, hat WANGGO eine individuell abgestimmte Fertigungsstraße konzipiert und implementiert.
Arbeitstische und automatisierte Pressen
Automatisierte Pressen mit Vulkanisierungsbreite bis 1.600mm, Verbindungslänge bis 800mm und ein automatisiertem Kühlsystem bilden das eigens entwickelte Setup zur Serienfertigung. Individuell angefertigte Matrizen ermöglichen Serienfertigung auch für Steilfördergurte mit Stollen im Stoßbereich. Integrierte Arbeitstische mit vielen nützlichen Funktionalitäten steigern die Effizienz in der Fördergurt Produktion enorm.
CNC – Schneideplotter
Mit dem CNC-Schneideplotter der neuesten Generation, werden Ihre Teile höchst präzise geschnitten und ganz nach Ihrem Wunsch beschriftet. Zuschnitte können aus einer enormen Bandbreite aus Materialien wie etwa Gummi, Förderbänder, PU, TPU ganz nach Ihren Anforderungen und Wünschen gefertigt werden. Zuschnitte für Gummi und TPU / PU werden hier von Losgröße 1 bis Serienfertigung mit hoher Wiederholgenauigkeit realisiert.
- Serienfertigung/ Reproduzierbarkeit
- exakte Wiederholgenauigkeit
- einfache Fertigung komplexer Geometrien
- genaue Lochungen (am Plotter integriert)
- Gummi aufrauen (am Plotter integriert)
- Individuelles Bedrucken der Zuschnitte (am Plotter integriert)
- Zuschnitte bis zu einer Größe von 1500x5500mm leicht zu fertigen (Plotter)
- Materialien ab 1mm Stärke (mit Plotter bis zu 25mm)
- Diverse Materialien bearbeitbar (Fördergurte, Verschleißgummi, TPU, PU, etc.)
Förderband Produktionsstraße
Gemeinsam mit einem unserer OEM Kunden haben wir eine eigene Produktionsstraße zur Produktion von endlosen Fördergurten entwickelt. Ideal für erhöhte Anforderungen an Parallelität von endlos gefertigten Fördergurten. Wir garantieren bestmögliche Längentoleranz, wenn „Satzgleichheit“ gefordert ist.
Trommelgummiermaschine
Durch konstanten Anpressdruck wird eine gleichmäßige Gummierung der Trommel erreicht, wodurch die Antriebsenergie optimal auf den Fördergurt übertragen wird. Dadurch wird ein effizienter Prozess, eine Schonung der Mitarbeiter und eine konstant hohe Qualität der Verklebung erreicht.